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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
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中國企業(yè)設計失效預防PFMEA實施現(xiàn)狀
幾乎每家質(zhì)量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數(shù)的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數(shù)以上的企業(yè)自己做了一段時間后就發(fā)現(xiàn)FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！
幾乎每家汽車行業(yè)或涉足汽車行業(yè)的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業(yè)真正從中受益！
據(jù)“質(zhì)量工具應用綜合調(diào)查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！
因此，到目前為止，如何有效進行產(chǎn)品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。
其實，企業(yè)PFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：
PFMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產(chǎn)品設計及制造的失效預防？——失效預防!
PFMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?——知識管理!
總結下來，PFMEA失敗的根本原因有二：
1、 PFMEA未跟企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)與制造流程緊密結合, 本應事前預防的PFMEA變成事后演練的“紙面文章”。
典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”
企業(yè)質(zhì)量體系年年審,年年過。可企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量問題依舊重復出現(xiàn)，吃盡苦頭。PFMEA做了4~5年，數(shù)百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。
2、 工程師并沒有真正理解什么是PFMEA，且沒有掌握開發(fā)高質(zhì)量PFMEA的方法。
典型癥狀: PFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。
由于沒有理解PFMEA內(nèi)部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏PFMEA開發(fā)的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的PFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？
我們的FMEA咨詢顧問是在中國企業(yè)進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業(yè)實施PFMEA的困難和期待，我們根據(jù)多年在企業(yè)咨詢服務經(jīng)驗提煉總結面向制造工藝工程師的《制造部門PFMEA高級應用》。
我們采用互動性極強的實戰(zhàn)培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產(chǎn)品（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）進行課堂PFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產(chǎn)品高質(zhì)量PFMEA的實戰(zhàn)能力。
您或您的企業(yè)如果有任何相關PFMEA的問題，歡迎與我們聯(lián)系，我們將為您提供實用有效的PFMEA解決方案。
培訓目的：
1. 根據(jù)AIAG-VDA最新發(fā)布的FMEA(第5版)要求，結合豐富的實際應用（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）案例，針對性極強地講解PFMEA內(nèi)容、要求、內(nèi)部邏輯、實施步驟和方法；
2. 包括PFMEA表格及內(nèi)部邏輯和填寫要求,過程流程圖（Process Flow）、過程功能矩陣（Process Function Matrix）分析、不同流程PFMEA之間的相互關聯(lián),以往失效模式調(diào)研和產(chǎn)品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實.
3. 教授如何利用PFMEA這一質(zhì)量工具在新產(chǎn)品工藝開發(fā)過程中；以及對現(xiàn)有產(chǎn)品關鍵工藝工程進行持續(xù)改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。
4. 掌握企業(yè)推進PFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用PFMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術沉淀和長久的技術競爭力。
培訓特色：
(1)強調(diào)實際應用：承諾可以做到直接使用學員負責的零件產(chǎn)品/工藝工程（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）進行課堂PFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產(chǎn)品高質(zhì)量PFMEA的實戰(zhàn)能力；
(2)顧問式授課：由國際頂尖研發(fā)中心具有豐富整車及零部件開發(fā)PFMEA實際實施應用經(jīng)驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關PFMEA的問題，知無不言，言無不盡；
(3)針對性極強：系統(tǒng)分析當前企業(yè)推進實施PFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；
(4)內(nèi)容最新穎：講解最新FMEA 5th改進內(nèi)容如SOD評分、AP策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師PFMEA實際應用水平；
(5)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業(yè)實施PFMEA的最佳實踐經(jīng)驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產(chǎn)品開發(fā)流程，上升為企業(yè)行為進行全面失效預防和知識管理。
培訓方式：
以分組方式進行，每組4~5人，以新產(chǎn)品導入工程師、工藝工程師為每組主導，關聯(lián)業(yè)務質(zhì)量、試驗測試工程師及管理層分布在各實際設計業(yè)務小組之中，最多5組。每個小組在培訓過程中需要啟動至少1個自己公司實際設計產(chǎn)品的PFMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
每組至少1臺電腦（電腦配置要求：Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系統(tǒng)）用于產(chǎn)品PFMEA實戰(zhàn)練習。
如果條件允許，工程師可把自己負責的零件/產(chǎn)品的制造過程流程圖、樣品或產(chǎn)品手冊等技術資料帶到課堂，咨詢顧問進行現(xiàn)場PFMEA分析講解。
第一天Day1
題目 | 培訓內(nèi)容 | 開始 | 結束 | 時長 | |
第 1 天 | AIAG-VDA新版FMEA介紹及PFMEA-七步法實施策略方法PFMEA Overview & 7-Steps Approach | AIAG-VDA FMEA（FMEA最新版）變化趨勢 | 9:00 | 9:30 | 0:30 |
FMEA類型 有何用，何時用，如何用？ PFMEA與DFMEA的差別與聯(lián)系 | |||||
PFMEA應用要求[為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做] | 9:30 | 10:30 | 1:00 | ||
PFMEA整體開發(fā)[結合自己產(chǎn)品PFMEA練習立項啟動] | |||||
PFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等] | |||||
Coffee Break (課間休息) | 10:30 | 10:40 | 0:10 | ||
PFMEA步驟一：策劃及準備 PFMEA 1st Step: Planning & Preparation
| PFMEA團隊討論方法 [PFMEA團隊組建] | 10:40 | 12:00 | 1:20 | |
以往失效模式調(diào)研 | |||||
在新項目PFMEA中預防落實以往失效 | |||||
小組練習與點評（1）：用發(fā)給的PFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）完成PFMEA啟動練習 | |||||
小組練習點評 | |||||
Lunch Break(午餐) | 12:00 | 13:00 | 1:00 | ||
PFMEA步驟二：結構分析 PFMEA 2nd Step: Structure Analysis
| PFMEA分析范圍的確定 | 13:00 | 14:50 | 1:50 | |
過程流程圖(Process Flow)分析要領 | |||||
選擇合適的過程流程圖 | |||||
小組練習與點評（2）：繼續(xù)之前PFMEA練習， | |||||
完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界 | |||||
小組練習點評 | |||||
Coffee Break (課間休息) | 14:50 | 15:00 | 0:10 | ||
PFMEA步驟三：功能分析 PFMEA 3rd Step: Function Analysis | 過程功能分析方法 | 15:00 | 16:00 | 1:00 | |
功能要求的識別與落實 | |||||
過程功能矩陣圖 (Process-Function Matrix) | |||||
小組練習與點評（3）：繼續(xù)之前PFMEA練習，完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖 | |||||
(Process-Function Matrix), | |||||
小組練習點評 | |||||
第二天Day2
題目 | 培訓內(nèi)容 | 開始 | 結束 | 時長 | |
第2天 | PFMEA小組實操練習（步驟二、三）：結構分析-功能分析 PFMEA Team Practice: Structure Analysis Function Analysis | 回顧Day1內(nèi)容要點 | 9:00 | 10:30 | 1:30 |
小組練習與點評（4）： | |||||
完善之前小組練習的過程流程圖(Process Flow) | |||||
完善之前小組練習的過程功能矩陣圖 (Process-Function Matrix) | |||||
Coffee Break (課間休息) | 10:30 | 10:45 | 0:15 | ||
PFMEA步驟四：失效分析 PFMEA 4 Step: Failure Analysis | PFMEA工作表內(nèi)部邏輯關系總體把握 | 10:40 | 12:00 | 1:20 | |
失效模式分析技巧 | |||||
失效后果分析技巧 | |||||
嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹 | |||||
PFMEA失效原因/機理分析技巧 | |||||
頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹 | |||||
Lunch Break(午餐) | 12:00 | 13:00 | 1:00 | ||
PFMEA步驟五~六： 風險分析~優(yōu)化改進 PFMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization
| 現(xiàn)行設計控制措施分析技巧 | 13:00 | 14:00 | 1:00 | |
探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹 | |||||
AP/RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略[新版強調(diào)] | |||||
PFMEA有效性驗證與采取的措施及狀態(tài) | |||||
Coffee Break (課間休息) | 14:00 | 14:10 | 0:10 | ||
PFMEA小組實操練習 PFMEA Team Practice | 小組練習與點評（5）：繼續(xù)之前PFMEA練習，完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析 | 14:10 | 15:20 | 1:10 | |
小組練習點評 | |||||
Coffee Break (課間休息) | 15:20 | 15:30 | 0:10 | ||
PFMEA步驟七：結果文件化 PFMEA 7th Step: Results Documentation
| PFMEA與控制計劃CP之間的關聯(lián) | 15:30 | 16:00 | 0:30 | |
高層管理在FMEA中的職責 | |||||
FMEA與其他質(zhì)量工具QFD,TRIZ,DOE, DMAIC聯(lián)系 | |||||
FMEA成功的要點 | |||||
產(chǎn)品全生命周期質(zhì)量工具策略 | |||||
全天總結與Q&A | |||||
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