1.       通過學習，借助價值工程模型，學員可以陳述研發成本管理的核心思想，能夠說明研發成本在產品全生命周期成本中的重要地位。

2.       通過學習，借助VE的工作程序與方法，學員初步應用成本比重法，價值系數法，田中法，應用到新產品目標成本設計和老產品成本優化過程中。

3.       通過學習，學員能夠解釋和說明標桿公司“232”成本管理思路，深入理解標桿公司從商業降本，到TCO降本，再到流程持續優化降本的管理方法，并初步應用到學員所在企業。

4.       通過學習，借助“卡諾”魅力質量模型，學員能夠說明研發成本管理是建立在“魅力質量”、“剛剛好的整體產品”而不產生“質量浪費”的前提下，初步應用成本和質量的制約模型制定對應的成本控制策略。

5.       通過學習，學員能夠識別“質量過剩”而造成成本偏高的問題，規避研發成本控制的誤區。

6.       通過學習，借助價值工程核心公式，結合課后復盤和實踐，學員能夠初步應用價值工程分析產品研發成本及全生命周期成本。

7.       通過學習，學員可以初步應用客戶核心需求進行目標成本分配和設計。

8.       通過學習，借助課程模型、流程、模板、樣例，結合課后復盤和實踐，學員能夠應用TCO方法優化研發成本體系。

【課程大綱】課綱內容覆蓋說明：本課程內容豐富，老師超量準備，本著“以客戶為中心”、 “有限時間，有效訓練”、“好鋼用在刀刃上”的原則，授課會根據客戶實際需求、現場授課實際效果、時間安排實際情況等因素，突出重點，有詳有略，請了解。

模塊一、研發成本管理核心思想和理論框架

1.           TCO定義：以家用小汽車為例陳述TCO的原理

2.           追求全局最優，而非局部最優

3.           案例分享：H公司分布式基站背后的成本邏輯

4.           波特競爭戰略：成本優勢+差異化優勢

1)           汽車企業G公司差異化戰略解析

2)           選取學員企業產品做差異化矩陣分析

5.           蘋果公司營收增長背后的差異化戰略

1)           蘋果產品差異化戰略產品分布

2)           案例：新一代蘋果手機iPhone 12/13差異化和成本策略分析

6.           走出總成本領先的誤區與困境：從單一的商務降本，到TCO降本，到流程改進降本

模塊二、價值工程典型過程與應用

1.           價值工程VE和價值分析VA基本概念

2.           VA/VE比較

3.           VA/VE和固有技術的關系

4.           VE的五個基本原則

1)           用戶優先的原則           

2)           機能為本的原則          

3)           通過創造變更的原則  

4)           提高素質的原則          

5)           提高價值的原則   

5.           價值工程改善專案研討與演練

1)           提高客戶價值的5種主要方法

2)           分析與實戰演練：VE/VA提案跟蹤實現過程

3)           各小組提交VE/VA改善專案：提案申請表，提案追蹤表，結案報告發表和點評總結

4)           研討：找貴司對標企業，通過價值工程來分析友商某產品比我們賣得好的原因？

6.           VA/VE的十大思考方向

7.           VE的工作程序與方法：四個主要階段+分析過程+工作重點

8.           價值分析的典型過程

1)           選擇對象的原則和方法

2)           選擇方法：成本比重法，價值系數法，田中法

3)           功能成本分析

4)           方案創新與評價

5)           案例解析：某汽車零部件價值分析

9.           VA/VE發展趨勢

10.        研討與演練：某機電產品應用VE/VE方法進行成本改善過程解析與練習

模塊三、以價值工程與全生命周期成本控制業務實踐過程

1.       研討：產品生命周期流程模型

2.       價值管理及其核心內容和流程

3.       把VE工作過程融入產品開發流程

4.       把QFD工作過程融入產品開發流程

5.       設計成本改進實踐-結構化設計，平臺化/CBB的成本貢獻

1)       平臺化與CBB關系及舉例說明

2)       模塊化設計的前世今生

3)       研發低成本設計規范與流程建設：模板分享- H公司設計規范PCBA工藝低成本設計指南

4)       案例分享：D汽車公司平臺化與CBB規劃最佳實踐

5)       案例研討：L和T汽車公司模塊化平臺借鑒與啟發

6)       研討：機電新產品模塊化平臺構建過程

7)       案例分享：G公司模塊化產品遇冷的原因

8)       實戰演練：汽車平臺化和模塊化要則問題和對策

6.       采購成本改進實踐-建立競爭環境，推動研發改進

1)       價值采購與陽光采購

2)       在設計前端，構建供應競爭格局

3)       歸一化設計，匯聚采購量，以量換價

4)       招標為主，議價為輔

5)       降低供應商庫存，實現雙贏

6)       建立競爭環境，把控供應風險

7.       供應成本改進實踐-供應鏈的隱性成本如何發掘和改善？

1)       信息流、物流、資金流三流合一

2)       庫存是最根本性的邪惡-庫存周轉率和庫存周轉天數

3)       收縮編碼與平臺化CBB相結合

4)       固定資產投資與銷量預測

8.       質量成本改進實踐-在設計前端構建質量

1)       不計成本的質量，與不要質量的成本，都不可取

2)       狩野紀昭KANO模型解析與應用實例

3)       強調管理者為質量管理第一責任人

4)       全員參與，持續改進

5)       技術評審和設計評審實踐

6)       可靠性增長試驗與可靠性壽命試驗

7)       自動化測試：測試覆蓋率

8)       QA的職責：朱蘭質量三元論

9.       制造成本改進實踐-高產出率，高良率

1)       高產出效率，高良率

2)       精益生產，價值流分析

3)       案例分享：T公司制造成本改進最佳實踐

4)       案例分享：某企業3205A改善項目

10.    服務成本改進實踐-基于全流程成本分析的改進

1)       面向交付場景，在設計前端實現可服務性設計

2)       案例分享：H公司最佳實踐ITR流程

模塊四、以價值為中心目標成本管理過程

1.           產品開發各階段的責任主體和成本工作

2.           目標成本管理過程

3.           目標成本管理過程與產品開發流程的關系

4.           相關角色在目標成本管理中的關鍵活動

5.           設計目標成本

6.           實現/驗證目標成本

7.           案例解析：某公司機電產品成本優化

8.           優化產品設計是新產品推出后的例行工作

9.           成本優化是產品設計優化工作內容之一

10.        從哪些角度出發考慮降低產品成本

1)           降低物料成本—結構

2)           降低物料成本—元器件

3)           降低物料成本-平臺和標準化

11.        上市產品成本優化的一般步驟

1)           案例解析：某通信產品成本系統優化案例

2)           案例研討：價值工程在上市產品成本優化中的應用案例

模塊五、研發項目成本管理規劃和架構

1.           成本管理的組織形式

1)           誰是成本改進第一責任人

2)           逐層考核，獎勵為主

3)           最扁平的組織陣型

4)           激活死水的石頭

5)           水到渠成的成本決策

6)           三中全會、三足鼎立

2.           目標成本管理是研發項目管理的重要內容

3.           從產品架構出發考察成本：產品、平臺、CBB和技術的組成架構

4.           做好市場、產品、平臺、CBB和技術規劃是成本管理的源頭

5.           對細分市場共同需求的深入研究是形成產品/技術平臺的最基礎工作

6.           各部門緊密合作是成本卓越的組織保障

7.           案例分享：研發財務和成本管理組織

8.           研發體系財務方面的典型KPI指標

9.           產品開發團隊典型KPI總攬

10.        產品開發團隊財務和成本強相關典型KPI指標

11.        案例分享：某公司研發體系財務方面的典型KPI指標

12.        基于價值工程與全生命周期成本管理變革的經驗和教訓

課程收尾：內容回顧總結，答疑，五三一學習轉化行動計劃

何老師  上海威才咨詢 | 華為集成產品開發IPD研發項目與質量工程管理資深專家

• 華為公司研發項目與質量工程管理崗位工作10多年

• IPD咨詢關鍵版本親歷者

• 曾在華為及知名高科技企業擔任研發高級工程師、產品線IPD推行工作組組長、研發總監、項目總監、產品總監職位

• 研發管理、產品管理、研發項目與質量工程領域深入研究25年多

• 計算機工程碩士、北京大學EMBA

• 基于IPD的研發技術與管理著作三部：《電子元器件應用可靠性與典型失效分析案例》《產品研發質量與成本控制》《從項目經理到產品經理》

• 香港大學經管學院深圳中心MBA創業總裁班導師

• 南方科技大學總裁班IPD項目特聘培訓師

• 華夏致誠項目管理資深培訓師

• 中國電器研究院培訓學院IPD項目與質量管理資深講師

• 北京華遠軍科項目與質量管理特聘資深培訓師

【個人簡介】

何老師在華為任職期間，主導推動和建設了基于IPD的IPD-CMMI-QM，IPD-CMMI-PTM, IPD-CMMI-DFX關鍵專業流程等。主導建立了以風險識別、評審、導入、跟蹤關閉為核心的DFX平臺，整合了元器件數據庫、工藝可靠性數據庫、DFX（面向生命周期的設計）基線/Checklist（查檢表）、失效模式經驗庫等，建立了旗艦產品核心模塊質量工程CBB（可重用基礎模塊）。2004年至2007年，經項目經理資源池進入LPDT培養序列，參與IPD產品研發項目管理流程DRYRUN（IPD3.0-5.0試運行），項目試點和推廣，試點研發項目80%以上增量開發項目進度準時率提升了63%，試點版本迭代項目工期縮短了21%。

何老師親歷了華為研發管理由亂到治的關鍵階段，親歷華為年銷售額從1998年到2008年10年30倍的增長（從約50億到約1500億），技術與管理實踐經驗。在1999年至2006年，固網和無線產品線新產品樣品到量產的研發周期縮短了53%，試制階段產品穩定性提高了65%，售后返修降低了46%，產品返修維護成本降低了57%。

1997年華為只有5000多人，銷售額41億。2007年員工人數達8萬人，銷售額1120億，2007年成功登頂中國電子百強第一名，同時海外收入占到總銷售額的72%，成為了典型的國際標桿公司。2010年華為榮登世界500強榜單397名，2019年華為已經排在世界500強第61名。2020年8月，《財富》公布世界500強榜，華為排在第49位。這些成就的取得，離不開研發質量工程和研發項目管理業務持續貢獻強力加持。

何老師主導的咨詢典型項目成果：

◢   國內軌道交通頭部央企“ IPD變革項目”《集成產品開發IPD構建體系流程》

‐    參與IPD頂層業務架構、集成產品開發流程架構規劃L1-L4

‐    主導產品開發主流程設計及驗證 (流程文件開發至L3-L4解決跨職能業務需求)重量級團隊設計與驗證

‐    主導開發使能流程設計及驗證 (流程文件開發至L5-L6)

‐    主導研發內部需求管理流程設計及驗證 (流程文件開發至L5-L6) (速贏點)

‐    IPD流程變革進度指數TPM（Transformation Progress Metrics））由項目導入前評估的2.2分提升到一期完工的3.7分

‐     ……

◢   固網和無線產品線新產品樣品到量產的研發周期優化項目（華為工作期間）

‐    項目周期縮短了53%，試制階段產品穩定性提高了65%，售后返修降低了46%，產品返修維護成本降低了57%。

◢   LPDT資源池建設培養項目（華為工作期間）

‐    參與IPD產品研發項目管理流程DRYRUN3.0到5.1的試運行，項目試點和推廣，試點研發項目80%以上增量開發項目進度準時率提升了63%，試點版本迭代項目工期縮短了21%。

◢   IPD流程研發項目變革項目（工業物聯網領軍企業，兩家A股上市企業）

‐    產品研發測試缺陷率降低了40-47%，新產品開發周期縮短了20-23%，產品生命周期成本降低了25-29%。

◢   某醫療設備企業IPD研發項目與質量變革項目

‐    客戶醫療設備主產品線研發周期縮短46%，項目進度偏差率降低32%,測試直通率提高35%，主產品線設備售后返修率降低43%。

◢   某太陽潔凈能源企業IPD研發項目與質量改善項目

‐    客戶產品研發測試周期縮短了1/3，遺留到客戶端的缺陷降低了45%，產品生命周期成本降低了37%。

◢   智慧政務智慧城市IT企業的IPD變革項目

‐    需求穩定度提升了47%，業務計劃進入立項通過率提升了52%，進入研發端的廢棄項目降低了39%，產品上市周期縮短了55%。

【主講課程】

《集成產品開發（IPD）關鍵流程與實踐》

《標桿公司研發數字化轉型策略與實踐》

《產品經理持續精進的五項修煉》

《研發項目管理關鍵控制方法》

《六件套系統構建產品研發質量》

《技術轉型管理精進之道》

《基于產品平臺的技術戰略與規劃實踐》

《基于價值工程和全生命周期的研發成本管理》

《產品測試方法和管理實踐》

《面向產品全生命周期的設計DFX系列》

【出版書籍】

基于集成產品開發IPD的研發管理著作三部：《電子元器件應用可靠性與典型失效分析案例》《產品研發質量與成本控制》和《從項目經理到產品經理》                    

【課程特色】

實戰性:得益于講師技術到研發管理的工作經歷、國際國內標桿企業的最佳實踐、多年的研發管理培訓和咨詢經驗、實戰案例研討、講師點評，疑難解答，解決實際問題。

實用性：課程中大量研發質量工程與項目管理流程、原理模型、管理模板、示例、樣例、檢查單演示。

針對性：邏輯清晰，提綱挈領，緊扣要點，對難點問題重點剖析。

互動性：啟發式教學，在課程中設計大量的案例研討，情景模擬，角色扮演，現場演練，鼓勵學員上講臺展示發表。

整合性：研發體系與企業其它體系交互作用，課程中貫穿了整合的思路和方法。

【授課風格】

• 基于華為訓戰結合育英才基因，案例研討，情景模擬，角色扮演，現場演練，實用實效。

• 善于啟發式提問，引發思考，深挖原因，提倡多維度思考，多方面尋求解決方案。

• 理論講解娓娓道來，邏輯性強，問題講解貼近實踐，案例豐富，很好的指導實際工作。

• 激活舊知，拓展新知，風格明快，研討深刻生動，鼓勵和督促行動。

• 咨詢式培訓，咨詢案例活學活用，經驗分享源于實戰，易于理解并便于操作執行。

【服務客戶】

總裁班、EMBA/MBA、科研院所、軍工企業(因軍工企業屬于保密單位，不公開說明，有需求具體詳談)、航空航天企業、新能源、動力控制、汽車、通信、工業自動化、智能家電、電氣、電工、儀器儀表、軟件信息技術、消費電子、器件制造等各行業客戶130多家。曾為南科大、香港亞洲商學院、高新區總裁班授課；華為技術、中國電信、中國聯通、中國通信服務、中車電氣、中車長江、中車長客、陽光電源、中興通信、復旦微電子、OPPO、烽火通信、東風汽車、松下電器、航發黎明、上海航空電器、西南集成、武漢新芯集成、南京機電、聯合汽車、匯川技術、英威騰、德力西變頻器、新時達機電與機器人、安費諾電子、風華高科、德賽西威、吉陽智能、TCL-羅格朗國際電工、城云科技、安擎計算機、興唐通信、阿斯丹頓電氣、魏德米勒、康斯特儀表、TCL-照明、發利達電子、得勝電子、博科能源、航嘉馳源電氣、安達自動化、博科能源、德力西電工、海科電子、海為科技、寰宇電子、靈鴿機械科技、勝業電氣、美的、普聯技術、海爾、海信、創維、美的等企事業單位提供過培訓和咨詢服務。

【客戶評價】

中國信科集團興唐通信科學技術研究所總工：“何老師典型的咨詢式培訓，協助搭建流程、體系，指導模板、表單使用，緊密跟蹤輔導IT系統導入，真正實現全流程運作，提升了我們研發質量整體水平。”

中國電子科技集團公司14所技術總工：“研發質量策劃及技術評審、質量度量講解印象非常深刻。何老師課程準備充分，內容豐富，邏輯性強，原理解析清楚，案例貼近實際工作，容易理解和吸收。”

松下電器研究開發（杭州）有限公司研發副總：“這次的價值工程及研發成本控制培訓效果非常好，價值分析公式V=(F/P)*(P/C)原理和計算過程分析透徹，案例解析清楚，研發管理中成本構成，費用情況，研發項目中財務指標講述有用有效，何老師為我們研發成本分析和控制提供了很好的思路。”

中國電子科技集團公司29所可靠性副總工：“何老師將產品規劃及技術平臺，以及技術路標，這些產品戰略層面的內容講得讓人耳目一新，拓展了我們的思路和眼界。”

上海新時達電氣股份有限公司運營總裁：“何老師課程，技術與管理實踐相結合，訓練與工作任務相結合，答疑與痛點難點相結合，實用實效！”

陽光電源研發中心副總：“何老師授課理論與實際結合，增加和我們相關行業或專業的案例解析。何老師擁有扎實的理論基礎,同時還具備豐富的實際測試經驗,理論與實踐相結合,深入淺出的講解了測試理論和測試方法。”

匯川技術研發總監：“何老師講課，結合實際經驗和我們分享對測試的理解,運用和對未來對測試方法的改進，提高了我們產品測試及裝備開發的專業水平，給我們帶來了不一樣的技術管理講解，對于研發質量、研發測試都有新的認識和應用。”